公司自大力推进降本增效以来，技术质量部从技术改造和技术创新入手，把技术创新、小改小革融入日常管理，不断开展小改小革、创新创效活动。

前期，在公司宁波项目赶制过程中，其中8件纺丝箱结合件根据设计要求，A、B 类焊缝必须采取20%射线探伤检测，每台需要射线探伤的纺丝箱结合件焊缝多达10条，由于箱体内部结构紧凑，有A3、A5、A9焊道无法正常布片探伤，期间也联系了长沙无损检测公司，得到的回复同样是不好布片探伤，且检测费比正常片费用要高出2-3倍。

为将小改小革作为解决生产中实际难题、实现降本增效、检验员工业务技能的有效手段，公司领导和技术中心、工艺、质量等相关部门领导亲自到现场了解情况，做出指导意见。由于此批纺丝箱已组装封箱，重新更改工艺再加工，已不切实际，委外检测耗时且费用又太高，在这种情况下，如果能在公司内部想办法解决问题为最好。领导们通过对箱体结构的分析，向探伤班提出了建设性的建议和要求，鼓励探伤班大胆尝试，敢于向困难挑战，坚定信心解决技术问题。探伤班接到指令后，立即召开班组现场分析会，大家各抒己见，制定改进方案。在尝试改进方案的过程中，虽然人员贴片操作的难度很大，手伸不进也很难观测焊道位置，但是大家没有放弃，深信办法总比困难多，通过反复调整探伤射线机的功率和射线角度至最佳位置，自制暗袋、裁剪增感屏尺寸，改变传统的贴片方法，探伤班终于解决了焊道无法正常成像和底片灵敏度达不到要求的技术难题，确保了此批次纺丝箱完全符合无损检测探伤要求，使得探伤工序能够在公司内部顺利进行，避免了生产进度的耽误，并为公司节约委外检测费用约一万多元，从而为公司降本增效做出了应有的贡献，真正让小改小革在创新创效中结出了丰硕的果实！